ISOはすべてを記録に残さなくてはなりません。
その中でもクレーム処理に対する記録は思いのほか今後の再発防止に役立ちます。
社内会議で各担当者や電話応対者がどのようなクレームがあって、どのように対処・処理したかを報告します。
二度と同じ失敗をしないようにスタッフみんなで情報交換ができるのです。
このような小さな積み重ねがお客様の満足につながればとスタッフの意識も変わりました。

ISO認証取得によるプラス効果

一般的に見積りは a,設計単価見積り b,歩掛かり原価見積りの方式に分かれます。
ほとんどの業者はa,方式を採用しますが、当社ではb,の方式を採用しています。
(その違いは以下の通りです。)なおかつ当社では独自の原価管理ソフトを構築し、細かく正確に原価計算し、見積りに反映させています。

原 価 管 理 シ ス テ ム と は

a.設計単価見積りとは・・・・

お客様にとってのメリット

上でも述べましたが、今までの失敗を繰り返さない努力をしておりますので、余計な心配が減ります。尚、クレームだけでなく工法などの技術面でもスタッフの報告を元に見直しや改良を行っています。また、万が一不手際が発生した場合でも、当社での責任の所在がはっきりしておりますので、対処がスムーズに進みます。

ISO認証取得のきっかけ・・・・・自力で取得

当初、私どもはISO取得に消極的でした。
といいますのも建設業界では「公共工事の受注がしやすくなるよう仕方なく取得する」という考えで、それもコンサルティング会社に依頼し取得するというのが一般的です。
しかも部外者であるコンサルティング会社がつくるISOを会社で活用しようと思っても理不尽な書類が増えるだけで品質管理になっていない形だけのものというのが常です。
そのようなものの取得に莫大な資金をかけるよりも他に使い道があると考えていました。
しかし、ある時ある講演を聴いてISOが確立されるまでの経緯を知りました。
もともと諸外国が日本の生産体制を視察し、なぜ日本の生産ラインは効率が良く不良品が少ないのだろうと考えISO(品質管理システム)を確立し、それが逆に日本にも導入されるようになったそうです。
また内容的にも当社がすでに行っている施工管理とほぼ一緒で、自分たちだけの力でコンサルティング会社に頼らず安価に当社独自のISOを確立できる事を知りました。
それなら取得すべきだと感じ当社社員だけでISO 9001(品質管理システム)を確立し、活用しています。

各工事担当者がそれぞれの現場で必要な検査を忘れず実施できるるように工事管理システム内に強制的に組み込んでいます。必要な検査をしなければ工事が完了できないシステムです。これにより安定した品質をお客様に供給でき、安心して工事をお任せいただけるようになっております。

作業員のスキルアップ

品 質 管 理 シ ス テ ム と は

充実した検査体制

顧客満足と品質管理と原価管理システムの融合

結果として・・・

b.歩掛かり原価見積りとは・・・・

施工面でのプラス効果

皆様に技術を提供する三塗マイスター & 意匠堂ではISO 9001を認証取得し、技術とともに安心も提供しております。真にISO 9001(品質管理システム)を活用できているのには必然的な理由があるのです!

当社ではどの社員がどの工事を担当しても安定かつ確実に「顧客満足」「充実した品質管理」を満たせれるように現実的な方法を採用しています。
それは必ず使用するPC端末による「原価管理システム」に顧客要望欄や品質管理チェック欄などを組み込まして、強制的に確認・記録をしてしまう方法です。
このソフトを開発・使用する事により確実な工事管理を実現することができました。

a,の方式を採用すればそれぞれ条件の違う物件の見積りに対し同じような
単価が使われます。
裏を返せばどの物件でも赤字がでないように高い単価
設定になっているという事です。

当社ではb,の方式を独自のソフトで計算し、見積りに反映させますので、
正確でぎりぎりまで安価な単価を設定できます。

その工法にどれ位の時間がかかるか、要は1日で1人が何u作業できるかによってu単価が算出できます。例えば外壁の補修をする場合で、左官作業員の平均日当が18000円の時、1日で1人が80u作業できる環境であれば、18000円÷80u=225円/uとなります。またその工法にどれ位の材料費がかかるか、例えば1袋6000円するセメントを使用する時、そのセメントに1袋30u分使用する量が梱包されているとしますと、6000円÷30=200円/uとなります。その上に仕上げ塗装をする場合は塗装作業員の平均日当が16000円の時、1日で1人が100u作業できる環境であれば、16000円÷100u=160円/uとなります。また使用する塗料が1缶8000円する時、その塗料の使用量が0.14kg/uと明記されているとして荷姿が14kgであったら、14kg÷0.14=100uとなり8000円÷100u=80円/uとなります。よってこれらを足し算すると左官作業員費225円+セメント代200円+塗装作業員費160円+塗料代80円=665円/uという単価が導きだされます。これを歩掛かり原価見積りといいます。

材料メーカーがこの材料を使用して施工する場合は○○○円/uなどといったように世間一般に発表している単価(定価)を積み上げて見積りする方式です。
細かい施工環境などは無視した大まかな単価なので正確な単価とはいえません。
ゼネコンなどでは下請け業者から見積りを徴収し、その単価を積み上げて見積りをします。

昔の職人さんは個人個人で優れた技術をもっていました。それは代々親方から受け継いできた技術です。しかし残念ながら現在ではその親方・子方の関係も成立しなくなってきました。なぜなら親方の厳しい教育に若い人達がついていかなくなったからです。もっと楽な職業をとすぐに転職してしまいます。作業員の人数だけ揃えてなんとかごまかしながら施工しているのが現状ではないでしょうか。そこで当社では平成12年頃より様々な工法や施工にマニュアル(施工品質計画書)を作成し、誰が施工しても同じ工程で同じ施工品が完成するようにしています。要は技術の平準化です。その方法をISOによってより厳格化・具体化して現在に至っております。同じく安全面でもパトロールを徹底し事故防止に努めています。

工事に直接携わるのは作業員です。
どんな良い管理体制を確立しても作業員の技術が不足していては高品質な施工は望めません。
現場での指導は勿論のこと、当社では定期的に技術力アップのための勉強会を開催しております。
ひと昔前は、突出した技術を持つ親方中心の指導が主でしたが、この方法には人数の限界があり、多くの作業員に統一した品質管理を求めることができません。
この勉強会により、より多くのより良い技術情報を多くの作業員が得ることができます。なおかつ技術だけではなくきめ細かいサービスをお客様に提供することが出来るようになりました。